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流程

產品設計：根據(jù)遙控器的功能和外觀需求，使用專業(yè)的設計軟件進行三維模型設計，確定遙控器外殼的尺寸、形狀、按鍵布局等細節(jié)。

手板制作：常見的手板制作方法有 CNC 加工、3D 打印和硅膠復模等。

模具設計與制造：依據(jù)手板模型和生產需求進行模具設計，確定模具的分型面、澆注系統(tǒng)、頂出機構等，然后使用數(shù)控機床等設備進行模具加工制造。

注塑成型：將經(jīng)過干燥處理的塑料顆粒加入注塑機料筒，加熱熔融后在一定壓力和速度下注入模具型腔，冷卻固化后得到遙控器外殼制品。

后處理：對注塑成型后的遙控器外殼進行去毛刺、飛邊，表面拋光、噴涂、絲印等后處理操作，以提高外殼的外觀質量和性能。

質量檢測：采用外觀檢查、尺寸測量、性能測試等方法，對遙控器外殼進行全面檢測，確保產品符合設計要求和質量標準。

材料選擇

ABS 塑料：具有良好的強度、韌性和表面光潔度，易于加工成型，能夠滿足遙控器外殼的基本性能需求，且成本相對較低。

PC 塑料：具有高透明度、高抗沖擊強度和良好的耐熱性，適用于需要高透明度或較高耐用性的遙控器外殼。

PP 塑料：具有比重輕、耐化學腐蝕性好、價格低廉等優(yōu)點，常用于一些對成本敏感的普通遙控器外殼。

加工要點

材料預處理：在注塑前，確保塑料顆粒充分干燥，避免因含水率過高導致注塑過程中產生缺陷。

注塑工藝控制：合理控制注塑溫度、壓力和速度，確保每個遙控器零件的尺寸和性能符合要求。

模具維護：定期對模具進行清潔、潤滑和保養(yǎng)，及時修復模具的磨損和損壞，以保證模具的使用壽命和注塑產品的質量。